Equipos de GLP

Los recipientes sobre rasante (bullets) se apoyan en cunas o pedestales al aire libre, lo que reduce el coste de instalación y facilita la inspección externa y el mantenimiento del recubrimiento, pero exigen mayores distancias de separación y normalmente medidas de protección contra incendios, como agua pulverizada o aislamiento pasivo. Los recipientes en montículo se cubren con un manto compactado de arena y tierra, lo que limita la entrada de calor en un escenario de incendio, elimina en la práctica el riesgo de BLEVE y permite distancias de separación menores en parcelas restringidas. Las instalaciones en montículo requieren más obra civil, además de un recubrimiento de alta integridad y protección catódica, ya que la envolvente no queda accesible. La comparación depende del tamaño de la parcela, la reglamentación local y la filosofía de inspección.

El almacenamiento de GLP abarca desde pequeños recipientes a granel para consumo de combustible en un único emplazamiento hasta grandes tanques horizontales para plantas de envasado y terminales de distribución. Dado que el GLP se almacena bajo su propia presión de vapor, el volumen útil está limitado por el grado máximo de llenado permitido, que depende del producto (propano, butano o mezcla) y de la temperatura de diseño. La capacidad se elige a partir del volumen de operación, la carga útil de la cisterna, la frecuencia de entrega y la reserva requerida, y se confirma en cada proyecto.

Los recipientes de GLP se diseñan habitualmente según EN 13445 en combinación con PED 2014/68/EU, o según ASME Section VIII División 1 cuando se requiere la base normativa estadounidense, con AD 2000 en la práctica de ingeniería alemana. EN 12542 cubre los pequeños tanques estáticos soldados de acero para GLP, y EN 14075 los tanques estáticos soldados de mayor tamaño. La implantación, las distancias de separación y los sistemas de seguridad se tratan en las normas nacionales y de instalación aplicables, y el conjunto de códigos se confirma según el país de instalación.

La protección estándar incluye válvulas de alivio de presión dimensionadas según el código y dispuestas de modo que una pueda aislarse para inspección, válvulas internas de corte o de exceso de flujo en las conexiones de líquido, y una válvula de parada de emergencia accionada a distancia en las líneas principales. También son habituales la indicación de nivel (indicador de flotador o magnético con dispositivo fijo de nivel máximo), la indicación de presión y temperatura y una disposición de drenaje para la eliminación de agua. Según la implantación y la reglamentación local se añaden cortina de agua, detección de gas y fuego y aislamiento remoto. El alcance final de seguridad responde a la norma de instalación aplicable al emplazamiento.

El almacenamiento se dimensiona según el volumen diario de llenado de la planta, la carga útil y la frecuencia de las cisternas entrantes y la reserva necesaria para mantener el llenado durante una interrupción del suministro o una punta estacional. En la práctica, la disposición de recipientes se define para poder recibir una cisterna completa sin superar el grado máximo de llenado, conservando además existencias para continuar la operación. Al mismo tiempo se comprueban el manejo de vapores y la capacidad de bombeo del carrusel de llenado, ya que limitan el rendimiento efectivo. La cifra final depende de la planta y se confirma en cada proyecto.

Un skid de trasiego es un conjunto premontado que integra bombas o un compresor, válvulas de aislamiento y antirretorno, filtros, una válvula de derivación o de alivio diferencial y medición, montados en un bastidor común con su tubería y sus controles. Se necesita siempre que la gravedad o la presión diferencial por sí solas no permiten mover el producto al caudal requerido: descarga de cisternas, alimentación de un carrusel de llenado, trasvase entre recipientes, o retorno de vapor y vaciado de recipientes con compresor. La configuración del skid responde al caudal requerido, la altura diferencial y el medio.

La selección del recubrimiento sigue la categoría de corrosividad del emplazamiento, evaluada normalmente según ISO 12944. Las ubicaciones costeras y húmedas se clasifican habitualmente como C5-M o C5-I, lo que exige preparación de superficie a Sa 2,5 seguida de una imprimación epoxi rica en zinc, una capa intermedia epoxi y un acabado de poliuretano o polisiloxano. Los recipientes enterrados y en montículo utilizan un sistema de mayor espesor combinado con protección catódica, ya que la envolvente no puede mantenerse tras la instalación. El sistema se elige según las condiciones del emplazamiento y la clase de durabilidad especificada.

El traslado es técnicamente posible y se realiza con regularidad, pero constituye una secuencia controlada y no una simple maniobra de izado. El recipiente debe vaciarse, despresurizarse, purgarse e inertizarse hasta quedar libre de gas y certificado como seguro antes de desconectarlo, y su estado y documentación se revisan antes de reutilizarlo, normalmente con inspección interna y externa y medición de espesores. En el nuevo emplazamiento se reevalúan el diseño de la cimentación, las distancias de separación y la autorización de instalación aplicable. La viabilidad depende de la unidad, de su documentación y de la jurisdicción.